1999年以來，我國的汽車工業呈現了迅猛的發展勢頭，未來10年我國的汽車工業將以10％～15％左右的速度增長，到2010年將達到800萬輛，2020年將達到1300萬輛左右。硅膠布廠家覺得汽車工業的快速發展對車用橡膠材料及其制品提出了新的要求，同時也刺激和帶動了橡膠行業的發展。

1： 汽車用硅橡膠制品

1.1 汽車用膠管

2008年我國汽車用硅膠管的生產企業約20余家，但總體來看，生產企業規模普遍偏小，布點分散，技術力量薄弱，生產工藝和設備比較落后、新產品開發緩慢。從生產能力看，普通汽車用膠管供大于求，而高檔轎車所需要的膠管遠遠不能滿足市場的需求。目前在合資引進車型中，膠管國產化率不足40％，高檔轎車國產化配套率僅為5％。因此，今后汽車膠管工業應緊跟國際潮流，只有加快開發高性能汽車專用的硅膠制品，才能滿足汽車工業的發展需求。

1.1.1 制動膠管

由于免保轎車的出現，制動流體工作環境溫度的提高和高沸點制動流體的使用，目前制動膠管內膠層有采用三元乙丙橡膠替代丁苯橡膠的趨勢，國外制動膠管內外膠層多為三元乙丙橡膠，增強層使用聚酯，聚乙醇或人造絲纖維等。內膠層可用耐壓聚酰胺，外膠層使用氯磺化聚乙烯。

1.1.2 燃油膠管

由于無鉛汽油的使用，并向高氧化值方向發展，導致燃油對橡膠的腐蝕性增大，因此燃油膠管的內層必須具備良好的耐燃油性能。其內膠層已發展到采用氟橡膠、氯醚橡膠或丙烯酸酯橡膠代替丁腈橡膠，以降低燃油的滲透率和進一步改進橡膠的耐熱性能。

1.1.3 動力轉向膠管

汽車的發展對膠管提出了高耐熱性和高耐久性的要求，內膠層應具有良好的耐油性，外膠層應具有耐磨、耐熱、耐候等特性。硅膠玻纖揉面墊覺得目前膠管的內外層已由丁腈橡膠和氯丁橡膠向氫化丁腈橡膠、氯磺化聚乙烯橡膠、氯化聚乙烯橡膠、丙烯酸酯橡膠轉換，增強層以尼龍66為主。

1.1.4 散熱器膠管

隨著汽車向節能和低污染的方向發展，近年來發動機的溫度提高了15～50℃，因此后來采用硫黃硫化體系生產的散熱管膠管逐漸被用過氧化物體系生產的產品所替代，主要采用的材料為三元乙丙橡膠。

1.1.5 渦輪增壓器膠管

該膠管的主要要求是具有良好的耐熱性能，在國外渦輪增壓膠管目前采用全橡膠結構，即內膠層由氟橡膠和耐熱性較好的硅橡膠組成，增強層用高強度的芳酰胺纖維針織組成，外膠層采用硅橡膠。

1.1.6 空調膠管

目前隨著新型環保致冷劑R134a的應用，空調膠管的結構和材料變化很大，內膠層采用樹脂和氯化丁基橡膠、三元乙丙橡膠的結構成為較佳組合，其使用效果良好。